HISTORIA DE LAS 5S

El método de las 5S, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole, como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

El concepto de las 5'S no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es. El movimiento de las 5'S es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de Deming hace más de cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestras vidas cotidianas y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.

Las 5'S son:· Seiri: clasificar, organizar, arreglar apropiadamente· Seiton: orden· Seiso: limpieza· Seiketsu: limpieza estandarizada· Shitsuke: disciplinaambientes seguros y motivantes

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
Denominación
Concepto
Objetivo particular
Español
Japonés
Clasificación
Seiri (整理)
Separar innecesarios
Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
Orden

Seiton (整頓)
Situar necesarios
Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
Limpieza

Seisō (清掃)
Suprimir suciedad
Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
Normalización

Seiketsu (清潔)
Señalizar anomalías
Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Mantener la disciplina

Shitsuke (躾)
Seguir mejorando
Fomentar los esfuerzos en este sentido
























SHIGEO
1909-1990), fue un ingeniero industrial japonés que se distinguó como uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de las Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente.
Durante la década de los 40 Shingo estudió y aplicó el Control Estadístico de la Calidad. En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenzó a introducir instrumentos mecánicos sencillos en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas erróneamente, entre otras que daban señales de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.
En 1977, luego de una visita a la planta de la división de máquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se consiguió un mes entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23 operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de que el Control Estadístico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka Yoke e inspección en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.